¿Qué es TPM – Mantenimiento Productivo Total?

El TPM (Mantenimiento Productivo Total o Total Productive Maintenance) es una metodología de trabajo aplicable a los procesos de fabricación industrial.

Su objetivo alcanzar el máximo grado de productividad (de ahí su nombre) evitando paradas en la línea por averías de las máquinas. Todas las máquinas deben estar funcionando, en las mejores condiciones, produciendo productos con la calidad esperada y con garantía de seguridad.

Para conseguirlo, la metodología TPM defiende la importancia incorporar los mantenimientos preventivos de la maquinaria como una tarea cotidiana y compartida por todos los trabajadores.

Pero, ¿cómo conseguirlo paso a paso? Siga leyendo para descubrir todo lo que necesita saber sobre esta filosofía de Lean Manufacturing que está conquistando el mundo.

¿Qué es el TPM? Orígenes y evolución 

Como muchas otras metodologías Lean, el TPM se remonta al Japón de la posguerra. Cuando los fabricantes estadounidenses llegaron al país nipón en 1945, uno de sus objetivos fue mejorar la eficiencia de su industria manufacturera.

Así fue como los japoneses empezaron a escuchar los consejos de Williams Edwards Deming, un consultor estadounidense creador del concepto de “Calidad total”.

¿La idea? Mejorar un poco cada día, todos los días y buscar la calidad en todo lo que se haga.

Aunque los mantenimientos preventivos ya se practicaba en muchas fábricas en esa época, no fue hasta la llegada de esta filosofía de trabajo cuando empezó a considerarse el mantenimiento como componente estratégico del plan de calidad general del negocio.

La empresa del Grupo Toyota, Nippon Denso, desarrolló aún más esta filosofía e introdujo una nueva idea: Garantizar el estado óptimo de las máquinas no es responsabilidad exclusiva de los técnicos de mantenimiento. Los operarios de la línea de producción también deben ejecutar pequeñas tareas de mantenimiento de forma cotidiana.

Acababa de nacer el TPM.

Los 8 Pilares del TPM en mantenimiento

El TPM se fundamenta sobre 8 pilares que detallan las áreas a trabajar para alcanzar la máxima productividad:

1# Mejora Continua

Los trabajadores deben mantener una actitud proactiva de mejora continua, proponiendo problemas y soluciones. 

Para ello, es clave enfocarse en elegir los problemas correctos y trabajar en pequeños grupos que busquen la manera sistemática de reducir averías, desperfectos o paros.

2# Mantenimiento autónomo

La calidad de la maquinaria es responsabilidad de todos los trabajadores. Esto quiere decir que los operarios no solo manejan la máquina, sino que también la deben cuidar, limpiar, revisar y mantener para evitar que se deteriore.

3# Mantenimiento planificado

Las actividades de mantenimiento deben programarse sobre la base de los parámetros objetivos observados de las máquinas, como los índices de fallos y averías. 

De esta forma se pasa de un mantenimiento reactivo (“cuando hay problemas”) a uno proactivo (anticipándose a ellos gracias a los datos), reduciendo casi por completo las averías.

4# Mantenimiento de Calidad

No se trata solamente producir lo máximo posible, también hay que producir con la máxima calidad posible para garantizar la satisfacción del consumidor final.

Por ello debe solucionarse cualquier desperfecto de la máquina que afecte a la calidad final del producto. 

5# Desarrollo de Producto

Todo lo aprendido de las máquinas a través de la metodología TPM debe aplicarse en el diseño de nuevos equipos.

El objetivo es lograr que la nueva maquinaria alcance su punto de rendimiento óptimo mucho antes de lo habitual.

Gracias a las aportaciones de los operarios que utilizan las máquinas a diario, los fabricantes de maquinaria pueden mejorar la fiabilidad y vida útil de su próxima generación de equipos.

6# Salud, seguridad y medio ambiente

Los trabajadores deben poder desempeñar sus funciones en un entorno seguro y sin riesgos para su salud.

Para lograrlo, la empresa debe tomar implantar medidas de seguridad, proporcionar los equipos de protección necesarios y formar al personal en materia de riesgos laborales.

Evitar accidentes, incendios o riesgos no solo protege a las personas. También mejora la tasa de productividad.

7# Formación y Recursos

El TPM puede ser incomprendido por personal sin la formación adecuada, haciendo que la metodología no obtenga los resultados esperados en la práctica.

Por ello, la empresa debe formar a los empleados, elevando los conocimientos de los operarios hasta que sean capaces de realizar actividades básicas de mantenimiento que antes eran competencia de los técnicos de mantenimiento.

A continuación, enseñar a los técnicos habilidades de mayor nivel (como el mantenimiento preventivo basado en análisis de datos) para que sean más proactivos en la resolución de problemas.

8# TPM en funciones administrativas

Llevar el TPM a las áreas de backoffice y administración es el último paso imprescindible para que esta metodología sea efectiva.

Gracias a los nuevos programas de software para la gestión de mantenimientos preventivos, las empresas pueden valerse de la tecnología ofimática para alcanzar su máxima capacidad productiva.

Por ejemplo, gracias a Praxedo puede crear una base de datos digitalizada de cada máquina con toda la información necesaria para su mantenimiento preventivo:

• Especificaciones.
• Manual técnico.
• Fotografías geolocalizadas.
• Plano de su ubicación en la línea de producción.
• Historial de mantenimientos preventivos.
• Historial de averías y repuestos.
• Kpis del equipo.

Además de facilitar la gestión administrativa del plan de mantenimiento preventivo: 

• Planificar todas las tareas en un calendario digital integrado con su CRM, cumpliendo el principio de Mantenimiento Planificado.
• Registrar los informes de cada equipo para identificar áreas de mejora, cumpliendo el principio de Mejora Continua.
• Crear listas de comprobación para que los operarios tengan información sobre todas las acciones a realizar durante su rutina de mantenimiento preventivo, cumpliendo el principio de Mantenimiento Autónomo.
• Conectar el programa con una aplicación móvil para que los operarios dispongan de toda la información relevante en su  dispositivo móvil, cumpliendo el principio de Formación y Recursos.

Por todo ello, Praxedo es una excelente solución de software para implantar el TPM Mantenimiento Productivo Total en su área de backoffice.

Si desea una metodología de trabajo altamente productiva, con empleados enfocados en la calidad de los procesos y decir adiós a las pérdidas de producción, consulte con nosotros. Estaremos encantados de asesorarle sobre el funcionamiento de nuestro software de gestión de mantenimientos preventivos.